1. Reúna as informações necessárias
Ao projetar uma matriz de estampagem a frio, as informações a serem coletadas incluem desenhos do produto, amostras, tarefas de projeto e desenhos de referência, etc., e as seguintes questões devem ser compreendidas em conformidade:
l) Verificar se a descrição do produto fornecida está completa, se os requisitos técnicos estão claros e se existem requisitos especiais.
2) Compreender se a natureza da produção da peça é de produção experimental, em lote ou em massa, para determinar a natureza estrutural da peça.o molde.
3) Compreender as propriedades do material (macio, duro ou semi-duro), as dimensões e os métodos de fornecimento (como tiras, bobinas ou aproveitamento de sucata, etc.) das peças, a fim de determinar a folga adequada para o corte e o método de alimentação da estampagem.
4) Compreender as condições de prensagem aplicáveis ​​e as especificações técnicas relacionadas, e determinar o molde apropriado e os parâmetros associados de acordo com o equipamento selecionado, como o tamanho da base do molde, o tamanho deo moldealça, altura de fechamento do molde e mecanismo de alimentação.
5) Compreender a força técnica, as condições dos equipamentos e as habilidades de processamento da fabricação de moldes para fornecer uma base para determinar a estrutura do molde.
6) Compreender a possibilidade de maximizar a utilização de peças padrão para reduzir o ciclo de fabricação do molde.

2. Análise do processo de estampagem
A processabilidade da estampagem refere-se à dificuldade de estampar peças. Em termos técnicos, analisa-se principalmente se as características da forma, as dimensões (distância mínima da borda do furo, abertura, espessura do material, forma máxima), os requisitos de precisão e as propriedades do material da peça atendem aos requisitos do processo de estampagem. Caso se constate que o processo de estampagem é inadequado, é necessário propor alterações ao produto estampado, que podem ser implementadas após a aprovação do projetista do produto.

3. Determine um plano de processo de estampagem razoável.
O método de determinação é o seguinte:
l) Realizar análise de processo de acordo com os requisitos de forma, precisão dimensional e qualidade superficial da peça para determinar a natureza dos processos básicos, como corte, puncionamento, dobra e outros. Em circunstâncias normais, isso pode ser determinado diretamente pelos requisitos do desenho.
2) Determine o número de processos, como o número de estampagens profundas, de acordo com os cálculos do processo.
3) Determine a sequência do arranjo do processo de acordo com as características de deformação e os requisitos de tamanho de cada processo, por exemplo, se deve-se primeiro puncionar e depois dobrar ou primeiro dobrar e depois puncionar.
4) De acordo com o lote de produção e as condições, determine a combinação de processos, como o processo de estampagem composta, o processo de estampagem contínua, etc.
5) Por fim, realiza-se uma análise e comparação abrangentes considerando aspectos como qualidade do produto, eficiência da produção, ocupação do equipamento, dificuldade de fabricação do molde, vida útil do molde, custo do processo, facilidade de operação e segurança, etc. Sob a premissa de atender aos requisitos de qualidade das peças estampadas, determina-se o plano de processo de estampagem mais econômico e adequado às condições específicas de produção, e preenche-se a ficha do processo de estampagem (conteúdo incluindo nome do processo, número do processo, esboço do processo (formato e tamanho do produto semiacabado), molde utilizado, equipamento selecionado, requisitos de inspeção do processo, chapa (especificações e desempenho do material, formato e tamanho da chapa, etc.):

4. Determine a estrutura do molde.
Após determinar a natureza e a sequência do processo, bem como a combinação de processos, define-se o plano do processo de estampagem e a estrutura da matriz para cada processo. Existem muitos tipos de matrizes de estampagem, que devem ser selecionadas de acordo com o lote de produção, tamanho, precisão, complexidade da forma e condições de produção das peças estampadas. Os princípios de seleção são os seguintes:
l) Determine se deve usar molde simples ou molde composto de acordo com o lote de produção da peça. De modo geral, o molde simples tem vida útil curta e custo baixo; enquanto o molde composto tem vida útil longa e custo elevado.

2) Determine o tipo de matriz de acordo com os requisitos de tamanho da peça.
Se a precisão dimensional e a qualidade da seção transversal das peças forem elevadas, deve-se utilizar uma matriz de precisão; para peças com requisitos gerais de precisão, uma matriz comum pode ser utilizada. A precisão das peças estampadas por matriz composta é superior à da matriz progressiva, e a da matriz progressiva é superior à da matriz de processo único.

3) Determine a estrutura da matriz de acordo com o tipo de equipamento.
Quando se utiliza uma prensa de dupla ação durante a estampagem profunda, é muito melhor escolher uma estrutura de matriz de dupla ação do que uma estrutura de matriz de ação simples.
4) Escolha a estrutura da matriz de acordo com a forma, o tamanho e a complexidade da peça. Geralmente, para peças grandes, a fim de facilitar a fabricação dos moldes e simplificar sua estrutura, utilizam-se moldes de processo único; para peças pequenas com formas complexas, para facilitar a produção, são comumente utilizados moldes compostos ou moldes progressivos. Para peças cilíndricas com grande volume de produção e pequenas dimensões externas, como invólucros de transistores semicondutores, deve-se utilizar uma matriz progressiva para estampagem contínua.
5) Escolha o tipo de molde de acordo com a capacidade de fabricação e a economia disponíveis. Quando não houver capacidade para fabricar moldes de alta complexidade, tente projetar uma estrutura de molde mais simples, que seja prática e viável; já com equipamentos e recursos técnicos consideráveis, para aumentar a vida útil do molde e atender às necessidades da produção em massa, você deve optar por uma estrutura de molde de precisão mais complexa.
Em resumo, ao selecionar a estrutura da matriz, diversos aspectos devem ser considerados e, após uma análise e comparação abrangentes, a estrutura escolhida deve ser a mais adequada possível. Consulte a Tabela 1-3 para uma comparação das características de diferentes tipos de moldes.

5. Realizar os cálculos de processo necessários
O cálculo do processo principal inclui os seguintes aspectos:
l) Cálculo de desdobramento de blanks: Serve principalmente para determinar a forma e o tamanho desdobrado dos blanks para peças dobradas e peças estampadas, de modo que o layout possa ser realizado de acordo com o princípio mais econômico e os materiais aplicáveis ​​possam ser determinados de forma adequada.

2) Cálculo da força de punção e seleção preliminar do equipamento de estampagem: cálculo da força de punção, força de flexão, força de tração e forças auxiliares relacionadas, força de descarga, força de empuxo, força do porta-matriz, etc. Se necessário, também é preciso calcular o trabalho de punção e a potência para selecionar a prensa. De acordo com o desenho de layout e a estrutura do molde selecionado, a pressão total de punção pode ser facilmente calculada. Com base na pressão total de punção calculada, o modelo e as especificações do equipamento de estampagem são selecionados inicialmente. Após o desenho geral do molde ser elaborado, verifica-se se as dimensões da matriz (como altura fechada, tamanho da mesa de trabalho, tamanho do orifício de vazamento, etc.) atendem aos requisitos e, finalmente, determina-se o tipo e a especificação da prensa.

3) Cálculo do centro de pressão: Calcule o centro de pressão e assegure-se de que ele coincida com a linha central da alça do molde durante o projeto. O objetivo é evitar que o molde seja afetado por cargas excêntricas e que isso prejudique a qualidade da peça.

4) Realizar o planejamento e o cálculo da utilização de materiais, a fim de fornecer uma base para a cota de consumo de materiais.
Método e etapas de projeto do desenho de layout: geralmente, considera-se e calcula-se primeiro a taxa de utilização de materiais sob a perspectiva do layout. Para peças complexas, costuma-se cortar de 3 a 5 amostras em papel grosso. Diversas soluções possíveis são selecionadas, até que se encontre a solução ideal. Atualmente, o layout assistido por computador é comumente utilizado, considerando-se de forma abrangente o tamanho do molde, a complexidade da estrutura, a vida útil do molde, a taxa de utilização de material e outros aspectos. Seleciona-se um plano de layout adequado. Determina-se a sobreposição, calcula-se a distância entre os pontos e a largura do material. Determina-se a largura do material e a tolerância da largura do material de acordo com as especificações da chapa (ou tira) padrão. Em seguida, desenha-se o layout selecionado, marcando-se as linhas de seção apropriadas de acordo com o tipo de molde e a sequência de estampagem, e indicando-se as dimensões e tolerâncias.

5) Cálculo da folga entre os moldes convexo e côncavo e a dimensão da peça de trabalho.

6) Para o processo de estampagem, determine se a matriz de estampagem utiliza um porta-matriz e calcule o número de estampagens, a distribuição do tamanho da matriz em cada etapa do processo intermediário e o tamanho do produto semiacabado.
7) Cálculos especiais em outras áreas.

6. Projeto geral do molde
Com base na análise e nos cálculos acima, o projeto geral da estrutura do molde pode ser realizado, e o esboço pode ser desenhado, assim como a altura de fechamento.o moldepode ser calculado preliminarmente, e o tamanho do contorno domofoA estrutura da cavidade e o método de fixação podem ser determinados de forma aproximada. Considere também o seguinte:
1) A estrutura e o método de fixação de superfícies convexas e côncavasmoldes;
2) O método de posicionamento da peça ou do tarugo.
3) Dispositivo de descarga e descarregamento.
4) Modo de guia domofoe os dispositivos auxiliares necessários.
5) Método de alimentação.
6) Determinação da forma da base do molde e instalação da matriz.
7) Aplicação da normapeças de molde.
8) Seleção de equipamentos de estampagem.
9) Operação segura demofos, etc.