O processo de moldagem por injeção inclui principalmente as seguintes etapas:

Projeto e análise de moldes:
Utilize um software CAD para projetar a estrutura do molde, incluindo a superfície de separação, o núcleo do molde, o deslizador, o sistema de ejeção, etc.
Utilize um software de análise de fluxo de moldagem (como o Moldflow) para simular o processo de moldagem por injeção e otimizar a posição do ponto de injeção e o projeto do sistema de refrigeração.
Seleção e pré-tratamento de materiais:
Selecione materiais de aço adequados, como S136, H13, etc., de acordo com os requisitos do produto e a vida útil do molde.
Pré-tratamento do aço, como alívio de tensões, para evitar deformações subsequentes.
Processo de usinagem de precisão:
Usinagem CNC: Utilize máquinas-ferramenta CNC de alta velocidade para processar componentes essenciais, como núcleos e estruturas de moldes, com uma precisão de ±0,005 mm.
Usinagem por eletroerosão (EDM): Processa sulcos profundos, cantos vivos ou texturas precisas que são difíceis de processar por CNC.
Polimento: Polir a superfície do núcleo do molde. De acordo com os requisitos do produto, a rugosidade da superfície pode atingir Ra0,01 – 0,4 μm.
Processo de escultura:
Escultura mecânica: Utiliza ferramentas mecânicas para esculpir na superfície do molde, sendo adequada para o processamento fino de padrões complexos.
Gravação a laser: Utiliza feixes de laser de alta energia para irradiar a superfície do molde, fazendo com que o material evapore ou derreta instantaneamente para formar um padrão gravado, sendo adequada para processar padrões complexos e de alta precisão.
Montagem e depuração do molde:
Instale ejetores, deslizadores, pilares guia, canais de refrigeração a água, etc., para garantir o movimento suave das peças.
Realizar produção experimental na máquina de moldagem por injeção, ajustar parâmetros (temperatura, pressão, ciclo), detectar o tamanho e a aparência do produto e otimizar e ajustar de acordo com os resultados do teste do molde.
Teste e otimização do molde:
Produção experimental na máquina de moldagem por injeção, verificação das condições de enchimento, efeito de resfriamento e aparência do produto moldado.
Faça os ajustes necessários de acordo com os resultados do teste do molde, como modificar o tamanho do ponto de injeção, ajustar o canal de refrigeração da água, etc.
Tratamento de superfície e processamento subsequente:
Tratamento de superfície do molde, como oxidação solar, corrosão, galvanização, etc., para melhorar a resistência ao desgaste e a qualidade estética do molde.
Realizar os processamentos subsequentes necessários no produto acabado, como pintura por pulverização, serigrafia, etc., para atender a requisitos especiais de aparência e funcionalidade.

Os seguintes aspectos podem ser considerados ao escolher um processo adequado de gravação em moldes de injeção:

1. Requisitos do produto

Requisitos de aparência
Se o produto tiver requisitos de aparência extremamente elevados, como a carcaça de produtos eletrônicos de consumo de alta qualidade, a gravação a laser pode ser a melhor opção, pois permite a gravação de padrões muito finos e com alta suavidade da superfície. Para alguns produtos que não exigem tanta precisão estética, mas têm um custo acessível, a gravação mecânica pode atender aos requisitos básicos de aparência com um custo menor.
Requisitos funcionais
Se a gravação tiver impacto na função do produto, como por exemplo, se houver estruturas específicas ou requisitos de canal dentro das peças moldadas por injeção, e a posição e a forma da gravação precisarem ser controladas com precisão, a gravação mecânica pode ser mais adequada sob tais requisitos funcionais complexos, pois seu processo de fabricação é relativamente mais controlável.
2. Material do molde

Molde de aço
Para moldes de aço, devido à sua alta dureza, alta resistência e alta resistência ao desgaste, tanto a gravação mecânica quanto a gravação a laser são bastante adequadas. No entanto, se for necessária maior precisão, a gravação a laser pode apresentar mais vantagens.
Molde de alumínio
Os moldes de alumínio apresentam baixos custos de fabricação, ciclos de produção curtos e bom desempenho de dissipação de calor. Para moldes de alumínio, a gravação a laser é relativamente mais adequada, pois a gravação mecânica pode causar maior desgaste no molde, enquanto a gravação a laser é um processo sem contato, o que reduz os danos ao molde de alumínio.
3. Orçamento de custos

Custo do equipamento
O custo dos equipamentos de gravação a laser é relativamente alto. Se o orçamento for limitado, a gravação mecânica é uma opção mais econômica.
Custo de processamento
A gravação a laser é rápida e o custo de processamento pode ser menor na produção em larga escala; já a gravação mecânica é lenta, mas o equipamento é simples e o custo é relativamente controlável na produção em pequena escala.
4. Requisitos de eficiência de produção

Produção em larga escala
Em produções de grande escala, a alta velocidade da gravação a laser pode melhorar significativamente a eficiência produtiva. Embora o custo do equipamento seja elevado, pode ser mais rentável a longo prazo.
Produção em pequenos lotes
Para produção em pequenos lotes, a gravação mecânica apresenta um custo menor, e os parâmetros de processamento podem ser ajustados de forma flexível de acordo com as condições reais.