1. PC/ABS

Áreas de aplicação típicas: gabinetes de computadores e máquinas comerciais, equipamentos elétricos, máquinas de jardinagem e paisagismo, peças automotivas, painéis, interiores e calotas.

Condições do processo de moldagem por injeção.
Tratamento de secagem: O tratamento de secagem antes do processamento é imprescindível. A umidade deve ser inferior a 0,04%. As condições de secagem recomendadas são de 90 a 110 °C e de 2 a 4 horas.
Ponto de fusão: 230～300℃.
Temperatura do molde: 50～100℃.
Pressão de injeção: depende da peça plástica.
Velocidade de injeção: a mais alta possível.
Propriedades químicas e físicas: O PC/ABS possui propriedades combinadas do PC e do ABS. Por exemplo, a facilidade de processamento do ABS e as excelentes propriedades mecânicas e estabilidade térmica do PC. A proporção entre os dois influencia a estabilidade térmica do material PC/ABS. Um material híbrido como o PC/ABS também apresenta excelentes propriedades de fluidez.

2.PC/PBT
Aplicações típicas: caixas de engrenagens, para-choques automotivos e produtos que exigem resistência química e à corrosão, estabilidade térmica, resistência ao impacto e estabilidade geométrica.
Condições do processo de moldagem por injeção.
Tratamento de secagem: recomenda-se um tratamento de secagem de aproximadamente 4 horas, entre 110 e 135 °C.
Ponto de fusão: 235～300℃.
Temperatura do molde: 37～93℃.
Propriedades químicas e físicas: O PC/PBT possui propriedades combinadas do PC e do PBT, como a alta tenacidade e estabilidade geométrica do PC e a estabilidade química, térmica e as propriedades lubrificantes do PBT.

3.PE‐HD

Aplicações típicas: recipientes para geladeira, recipientes de armazenamento, utensílios domésticos de cozinha, tampas de vedação, etc.

Condições do processo de moldagem por injeção.
Secagem: Não é necessário secar se armazenado corretamente.
Ponto de fusão: 220 a 260 °C. Para materiais com moléculas maiores, a faixa de temperatura de fusão recomendada é entre 200 e 250 °C.
Temperatura do molde: 50-95°C. Temperaturas mais altas devem ser usadas para espessuras de parede inferiores a 6 mm e temperaturas mais baixas para espessuras superiores a 6 mm. A temperatura de resfriamento das peças plásticas deve ser uniforme para reduzir a diferença de contração. Para um tempo de ciclo ideal, o diâmetro da cavidade de resfriamento não deve ser inferior a 8 mm e a distância da superfície do molde deve ser de até 1,3d (onde “d” é o diâmetro da cavidade de resfriamento).
Pressão de injeção: 700 a 1050 bar.
Velocidade de injeção: Recomenda-se injeção em alta velocidade. Canais de alimentação e pontos de injeção: O diâmetro do canal de alimentação deve estar entre 4 e 7,5 mm e o comprimento do canal deve ser o menor possível. Vários tipos de pontos de injeção podem ser usados ​​e o comprimento do ponto de injeção não deve exceder 0,75 mm. Especialmente adequado para uso com moldes de canal quente.
Propriedades químicas e físicas: A alta cristalinidade do PE-HD resulta em alta densidade, resistência à tração, alta temperatura de distorção, viscosidade e estabilidade química. O PE-HD apresenta maior resistência à permeação do que o PE-LD. O PE-HD possui menor resistência ao impacto. As propriedades do PE-HD são controladas principalmente pela densidade e distribuição de massa molecular. A distribuição de massa molecular do PE-HD adequada para moldagem por injeção é muito estreita. Para densidades de 0,91 a 0,925 g/cm³, denominamos PE-HD de primeiro tipo; para densidades de 0,926 a 0,94 g/cm³, denominamos PE-HD de segundo tipo; e para densidades de 0,94 a 0,965 g/cm³, denominamos PE-HD de terceiro tipo. O material apresenta boas características de fluxo, com MFR entre 0,1 e 28. Quanto maior a massa molecular, piores as características de fluxo do PE-LD, porém com melhor resistência ao impacto. O PE-LD é um material semicristalino com alta contração após a moldagem, entre 1,5% e 4%. O PE-HD é suscetível a fissuração por tensão ambiental. O PE-HD se dissolve facilmente em solventes de hidrocarbonetos a temperaturas acima de 60 °C, mas sua resistência à dissolução é um pouco melhor que a do PE-LD.

4.PE-LD
Secagem: geralmente não é necessária
Ponto de fusão: 180～280℃
Temperatura do molde: 20～40℃ Para obter um resfriamento uniforme e um desaquecimento mais econômico, recomenda-se que o diâmetro da cavidade de resfriamento seja de pelo menos 8 mm e que a distância da cavidade de resfriamento até a superfície do molde não exceda 1,5 vezes o diâmetro da cavidade de resfriamento.
Pressão de injeção: até 1500 bar.
Pressão de retenção: até 750 bar.
Velocidade de injeção: Recomenda-se uma velocidade de injeção rápida.
Canais e entradas: Vários tipos de canais e entradas podem ser usados. O PE é particularmente adequado para uso com moldes de canal quente.
Propriedades químicas e físicas: A densidade do material PE-LD para uso comercial varia de 0,91 a 0,94 g/cm³. O PE-LD é permeável a gases e vapor de água. O alto coeficiente de expansão térmica do PE-LD o torna inadequado para o processamento de produtos destinados ao uso prolongado. Se a densidade do PE-LD estiver entre 0,91 e 0,925 g/cm³, sua taxa de contração varia entre 2% e 5%; se a densidade estiver entre 0,926 e 0,94 g/cm³, sua taxa de contração varia entre 1,5% e 4%. A contração real também depende dos parâmetros do processo de moldagem por injeção. O PE-LD é resistente a muitos solventes à temperatura ambiente, mas solventes aromáticos e hidrocarbonetos clorados podem causar seu inchamento. Assim como o PE-HD, o PE-LD é suscetível a fissuras por tensão ambiental.