Primeira Fase: Projeto do Molde – O Plano para o Sucesso ou o Fracasso
O design é a alma de um molde, determinando sua capacidade de fabricação, vida útil e qualidade do produto.

DFM (Análise de Viabilidade de Projeto e Fabricação)

Tarefa principal: Comunicar-se plenamente com os designers de produto e analisar os desenhos 3D do produto.

Pontos principais

Inclinação de desmoldagem: Certifique-se de que o produto possa ser desmoldado suavemente e evite arranhões.

Análise da espessura da parede: Verificar a uniformidade para evitar retração e deformação.

Seleção da superfície de separação: Determine a interface entre a matriz móvel e a matriz fixa, levando em consideração a aparência do produto, rebarbas e a facilidade de processamento.

Projeto de sistema de portões: incluindo trilho e portão. Deve-se optar por um trilho frio ou quente? A localização e o tipo de portão (portões laterais, portões de ponto e portões ocultos) afetam diretamente a qualidade e a aparência do produto.

Projeto do sistema de ejeção: Planeje as posições e quantidades de pinos extratores, cilindros extratores e placas de pressão para garantir a ejeção suave do produto, sem excesso de material ou deformação.

Projeto do sistema de refrigeração: Este é o "sistema de eficiência" do molde. O projeto dos canais de água deve circundar a cavidade da forma mais uniforme e completa possível para reduzir o tempo de resfriamento e minimizar a deformação do produto.

Projeto do sistema de exaustão: Ranhuras de exaustão são instaladas no ponto final de enchimento do material fundido para evitar que o gás aprisionado cause carbonização e enchimento incompleto.

Análise de fluxo de molde

Uma ferramenta essencial para o projeto moderno de moldes. Utilize softwares como o Moldflow para simular os processos de enchimento do plástico, manutenção da pressão e resfriamento, além de prever e solucionar possíveis defeitos com antecedência, tais como:

Localização das juntas de solda e das cavidades de ar.

Tendência de contração e deformação.

Otimizar a pressão de retenção e o esquema de resfriamento.

Projeto estrutural

Seleção da base do molde: Escolha bases de molde padrão ou bases de molde personalizadas não padronizadas.

Disposição das cavidades: Uma cavidade por molde ou múltiplas cavidades por molde? Equilibre a disposição para garantir um preenchimento uniforme.

Mecanismo de extração lateral do núcleo: Para produtos com mecanismo invertido, projete um mecanismo deslizante e um mecanismo superior inclinado.

Seleção de materiais: Escolha o aço para matrizes apropriado com base no volume de produção e nos requisitos do produto, como P20, 718, S136, H13, etc., e leve em consideração sua dureza, tenacidade e capacidade de polimento.

Fase Dois: Usinagem de Precisão – Transformando projetos em realidade
Este é o elo fundamental na transformação de dados de projeto em peças de precisão.

Fresagem CNC

Usinagem de desbaste: Remover rapidamente a maior parte do excesso de material.

Semiacabamento e acabamento: Utilize CNC de alta velocidade para obter formas e dimensões precisas das cavidades. As estratégias de processamento e o planejamento da trajetória da ferramenta são de vital importância.

Tratamento térmico

Têmpera, nitretação e outros tratamentos são realizados em núcleos de moldes, deslizadores e outros materiais que exigem alta dureza e alta resistência ao desgaste para aumentar a vida útil dos moldes.

usinagem por descarga elétrica

É utilizada para processar sulcos profundos, cantos vivos, texturas finas e formas complexas em aço duro, difíceis de obter com máquinas CNC. Utilize eletrodos de cobre ou grafite.

Corte de fio

É utilizada principalmente para processar contornos internos e externos precisos, furos de inserção, ranhuras de guia deslizante, etc., com altíssima precisão.

Retificadora e Montador

Assegure o paralelismo e a perpendicularidade da estrutura da cofragem e do gabarito.

A fabricação de moldes, o acabamento e a montagem realizados por ajustadores de precisão são manifestações de sua experiência e habilidade.

Terceira Fase: Polimento e Tratamento de Superfície – Dando “Cara” ao Molde
Copie diretamente para a superfície do produto para determinar a sua aparência.

Polimento

Utilize lixa, broca para gesso, etc., para lixar gradualmente, de grosso a fino, até obter a suavidade de superfície desejada. As granulações variam de VDI 3400 ou SPI A-1 (acabamento espelhado) a C-3 (acabamento fosco).

Padrão de erosão/padrão de mordida

Texturas como couro, casca de laranja, padrões geométricos, etc., são criadas na superfície do molde por meio de corrosão química. É necessário o envolvimento de fábricas especializadas em corrosão química para a obtenção de resultados.

Fase Quatro: Montagem do molde e molde de teste – Verificação final
Conjunto

Monte cuidadosamente todas as peças processadas (núcleos do molde, deslizadores, tampas inclinadas, pinos extratores, tubos de refrigeração a água, etc.).

Verifique se todas as peças móveis estão funcionando suavemente e se as folgas são adequadas.

Teste de mofo T1

Realizar o primeiro teste de molde na máquina de moldagem por injeção.

Objetivo:

Verificar o funcionamento do molde (se a abertura e o fechamento do molde, a ejeção e a extração do núcleo estão normais).

Verificar se existem defeitos na aparência e no tamanho do primeiro lote de amostras.

Fornecer uma base para a otimização subsequente do processo.

Depuração e Otimização

Com base nos problemas da amostra, o molde é modificado (por exemplo, ajustando a exaustão, polindo e alterando o tamanho) e os parâmetros do processo de moldagem por injeção (temperatura, pressão, velocidade e tempo) são otimizados.

Fase Cinco: Aceitação e Entrega do Molde
Confirmação da amostra: Enviar amostras qualificadas ao cliente para aprovação.

Entrega de documentos: Fornecer desenhos de moldes, manuais de manutenção, relatórios de testes de moldes, etc.

Manutenção do molde: Desenvolva um plano de manutenção, incluindo limpeza regular, prevenção de ferrugem e substituição de peças vulneráveis, para prolongar a vida útil do molde.